Щековая дробилка с простым качанием щеки

Если честно, многие до сих пор путают принцип работы дробилок с простым и сложным качанием. Видел как на одном из карьеров под Красноярском пытались дробить гравийные валуны на установке со сложным качанием - через три недели подвижная щека пошла трещинами. А всё потому что не учли разницу в траектории движения.

Конструкционные нюансы

У нас на производстве в ООО 'Чэнду Синьли Производство Оборудования' до сих пор сохранился старый чертёж 2003 года - там видно как именно рассчитывается эксцентриковый вал для моделей с простым качанием. Инженеры тогда специально увеличили диаметр цапф на 15% против стандарта, и это дало прибавку к ресурсу почти на 2000 моточасов.

Заметил интересную особенность - при замене распорных плит лучше брать сталь 110Г13Л, хотя по спецификации подходит и 45Х. Но на практике разница в износе достигает 40%, проверяли на дробилке СМД-118.

Кстати про маховики - многие недооценивают важность балансировки. Как-то пришлось перебирать дробилку после того как слетели клинья на шкивах. Оказалось предыдущие ремонтники не провели динамическую балансировку - биение было почти 2 мм.

Реальные кейсы на производственных линиях

В 2018 году мы комплектовали линию для переработки базальта в Казахстане. Там стояла наша щековая дробилка ПЩС 12х15 - до сих пор работает, хотя по проекту уже должны были менять щёки. Секрет в том что сделали дополнительное упрочнение рабочих поверхностей наплавкой - технология отработанная ещё с 1995 года, когда предприятие только начинало работу.

А вот на известняковом карьере под Воронежем была обратная ситуация - заказчик сэкономил на регулировочном устройстве, поставили гидравлику кустарного производства. Через полгода пришлось полностью менять узел регулировки, плюс вышли из строя распорные плиты.

Запомнился случай когда неправильно рассчитали угол захвата - материал начал выталкиваться из камеры дробления. Пришлось экстренно менять профиль щёк, хотя по паспорту всё соответствовало нормам.

Типичные ошибки при обслуживании

Чаще всего проблемы возникают из-за несвоевременной замены футеровочных плит. Видел как на одной дробилке рабочие дождались когда износ достиг 85% - в итоге треснула станина. Ремонт обошёлся дороже чем два комплекта новых плит.

Ещё момент - многие забывают про температурный режим подшипниковых узлов. Наши инженеры рекомендуют ставить дополнительные датчики температуры, особенно на эксцентриковый узел. После внедрения такой системы на дробилках СМД-111 количество внеплановых остановок снизилось на 30%.

Отдельно про смазку - лучше не экономить на масле для главного вала. Проводили сравнительные испытания с разными марками масел - разница в износе вкладышей достигала 2.5 раз.

Модернизация существующего оборудования

Недавно переоборудовали старую дробилку ЩДП-9х12 - установили систему гидравлической регулировки вместо клиновой. Правда пришлось переделывать станину, но результат того стоил - время перенастройки размера выходной щели сократилось с 4 часов до 15 минут.

Интересный опыт был с установкой частотного преобразователя на главный электродвигатель. Это позволило плавно запускать дробилку под нагрузкой - исчезли проблемы с пробуксовкой ремней при старте.

Для дробилок которые работают на абразивных материалах мы разработали усиленные щёки с дополнительными рёбрами жёсткости. Такие сейчас стоят на трёх карьерах в Свердловской области - ресурс увеличился почти вдвое.

Перспективы развития технологии

Сейчас экспериментируем с композитными материалами для распорных плит - пробуем полиуретан с металлическими вставками. Пока результаты неоднозначные - прочность ниже чем у стали, но зато нет проблем с коррозией.

Задумываемся над системой автоматического контроля износа щёк - пробовали ультразвуковой метод, но пока точность оставляет желать лучшего. Возможно стоит попробовать лазерное сканирование.

Коллеги из конструкторского бюро предлагают изменить геометрию камеры дробления - сделать её более асимметричной. Теоретически это должно улучшить углы захвата, но пока расчёты показывают спорные результаты.