Щековая дробилка своими руками завод

Когда слышишь 'щековая дробилка своими руками завод', первое, что приходит в голову — это либо полный бред, либо попытка сэкономить на всем сразу. Но на деле, если разобраться, многие мелкие производства в России и СНГ начинали именно так: с кустарной сборки под свои нужды. Правда, тут важно не переоценить свои силы — я сам через это прошел, когда в 2010-х пытался собрать установку для дробления строительного камня на даче. Ошибок было много, но и опыт бесценный.

Почему вообще возникает мысль о самодельной дробилке

Чаще всего это вопрос цены. Готовые заводские установки, даже б/у, стоят серьезных денег. Особенно если речь о небольших объемах — скажем, переработка 5-10 тонн в сутки. Тут и появляется идея: 'а не собрать ли самому?'. Но сразу скажу: если нужно стабильное производство, лучше все-таки рассматривать готовые решения. Например, у ООО 'Чэнду Синьли Производство Оборудования' есть модели типа Синьцзинь JC-1200 — надежные, пусть и дороже самоделок.

Однако бывают ситуации, где самоделка оправдана. Например, у меня был случай: карьер в Казахстане, где нужно было дробить известняк фракцией 200-300 мм до 50 мм. Объемы небольшие, бюджет ограничен. Собрали щековую дробилку из швеллеров и листовой стали 20 мм. Привод — старый электродвигатель от советского станка. Работало, но КПД был ниже, чем у серийных аналогов процентов на 30.

Кстати, о стали: многие недооценивают важность материала щек. Пробовали сначала обычную Ст3 — через месяц работы появились трещины. Пришлось заказывать 110Г13Л (это сталь Гадфильда). Вот тут как раз пригодились контакты — через сайт xlpsj.ru удалось найти поставщика с нормальными ценами.

Конструктивные нюансы, которые не очевидны с первого взгляда

Самое сложное в щековой дробилке — не сама рама, а кинематика. Угол между щеками, ход шатуна, частота колебаний — все это влияет на производительность и износ. Я в своем первом варианте ошибся с расчетом эксцентрикового вала — получилось, что дробление шло неравномерно, плюс вибрация зашкаливала.

Подшипники — отдельная история. Для эксцентрикового узла нужны специальные роликовые подшипники, способные выдерживать ударные нагрузки. Ставил сначала обычные 3634 — хватило на три месяца активной работы. Потом перешел на SKF Explorer, но это уже совсем другие деньги.

Регулировка выходной щели — тот момент, где многие самодельщики экономят, а зря. Сделал сначала винтовой механизм — постоянно заклинивало от пыли. Пришлось переделывать на клиновой с гидравликой (использовал старый домкрат на 10 тонн). Работает до сих пор, хотя прошло уже 4 года.

Когда самодельная дробилка превращается в маленький завод

Тут важно понимать: одно дело — сделать единичную установку, другое — наладить более-менее серийное производство. У меня был опыт, когда после успешного теста первой дробилки кооператив решил сделать еще три штуки. И вот здесь начались проблемы, которых я не ожидал.

Во-первых, сварка. Для одной дробилки можно было варить 'как получится', для нескольких уже нужна оснастка. Пришлось делать кондуктор для сборки станины — иначе геометрия плавала. Во-вторых, покраска. Казалось бы, мелочь, но без камеры и нормальной подготовки поверхности краска отслаивалась за пару месяцев.

И самое главное — испытания. Каждую дробилку нужно тестировать под нагрузкой, с замером производительности, потребляемой мощности, уровня вибрации. Без этого нельзя гарантировать, что она будет работать как надо. Здесь я понял, почему у серьезных производителей типа ООО 'Чэнду Синьли' такой большой штат ИТР — более 100 человек только инженеров.

Оборудование и материалы: где искать и на чем экономить нельзя

С электродвигателем можно сэкономить — брать б/у, главное проверить виброустойчивость. А вот на дробящих плитах экономить — себе дороже. Пробовал разные варианты: от литья в гаражных условиях (полный провал) до заказа на специализированных заводах. Лучше всего показали себя плиты из марганцовистой стали 110Г13Л — служат в 3-4 раза дольше обычных.

Приводные ремни — еще один важный момент. Ставил сначала отечественные — рвались часто. Перешел на Optibelt — проблемы исчезли. Дороже, но дешевле, чем постоянные простои.

Система смазки — многие ее вообще игнорируют в самоделках, а зря. Сделал сначала капельную из медицинской капельницы — работало, но пыль забивала. Пришлось ставить централизованную систему с фильтром. Кстати, некоторые узлы можно брать от списанной техники — я, например, использовал масляный насос от КамАЗа.

Безопасность — то, о чем вспоминают после первого инцидента

Защитные кожухи — кажется очевидным, но в первых версиях я их не ставил. Пока один раз не вылетел осколок камня и не пробил жестяной сарай в 20 метрах. После этого сделал кожухи из 3-мм стали по всему периметру.

Электрика — отдельная тема. Обязательно нужен магнитный пускатель с тепловой защитой. У меня был случай, когда заклинило подшипник — двигатель бы сгорел, если бы не отключилось по перегрузке.

Вибрация — даже при правильной балансировке остаются значительные колебания. Пришлось делать массивный фундамент с амортизаторами. Интересно, что у заводских дробилок вроде тех, что делает ООО 'Чэнду Синьли Производство Оборудования', эта проблема решена на этапе проектирования — виброизоляция встроена в конструкцию.

Выводы: когда стоит браться за изготовление, а когда нет

Если нужно перерабатывать до 100 тонн в месяц и есть время на эксперименты — можно пробовать. Но для серьезных объемов лучше рассматривать готовые решения. Сейчас, оглядываясь назад, понимаю, что некоторые свои дробилки я делал дольше и дороже, чем если бы купил б/у заводскую.

Знаю, что ООО 'Чэнду Синьли' предлагает не только оборудование, но и услуги 'под ключ' — проектирование, изготовление, монтаж. Для среднего бизнеса это часто выгоднее, чем самостоятельные эксперименты.

Но вообще, опыт сборки щековой дробилки своими руками бесценен — начинаешь понимать нюансы работы оборудования на другом уровне. После этого даже с заводскими машинами работаешь более осознанно, лучше чувствуешь возможные проблемы.

Главное — не переоценить свои силы и понимать, где можно сэкономить, а где это выйдет боком. Как показала практика, на материалах и критичных узлах экономить нельзя — потом дороже обойдется.