Щековая дробилка своими руками для камня

Когда слышишь 'щековая дробилка своими руками', многие представляют сварной монстр из старых швеллеров — но на деле всё упирается в баланс между простотой и эффективностью. Сам собирал варианты лет десять назад, и до сих пор вижу, как народ повторяет мои старые ошибки: например, пытается использовать обычную сталь для щёк вместо марганцовистки, а потом удивляется, почему через месяц работы паз разбит в клочья.

Почему щековая дробилка — не просто 'две плиты'

Главный подвох — в кинематике. Если сделать маховик слишком лёгким, на мотор ляжет ударная нагрузка, которую он не переживёт. У меня как-то раз двигатель в 7 кВт сгорел за две смены — пришлось пересчитывать инерцию и лить чугунный маховик заново. Кстати, о плитах: их угол наклона критичен. Слишком пологий — камень выталкивает, слишком крутой — производительность падает. Оптимальные 15-20 градусов проверялись на граните и базальте, для известняка можно чуть смелее.

Зазоры — отдельная история. Регулировочные клинья должны быть не просто болтами, а системой с прокладками разной толщины. Помню, как на первой дробилке использовал срезные болты для защиты от 'железа' — срабатывало, но каждый раз приходилось выбивать остатки из пазов. Позже перешёл на гидравлику, но это уже для стационарных вариантов.

Смазка подшипников — та деталь, которую часто упускают. Импровизированные лабиринтные уплотнения из войлока работают, пока в воздухе нет каменной пыли. Для постоянной работы нужен либо лабиринт с густой смазкой, как в советских дробилках СМД, либо система с циркуляцией масла — но это уже сложно для самоделки.

Ключевые узлы: что стоит подсмотреть у промышленных образцов

Рама — основа всего. Вибрацию гасит не масса, а жёсткость. Сваривал из швеллера 14-16, но с рёбрами жёсткости по углам. Без этого конструкция 'играла' так, что щеки смещались на миллиметр-полтора — а это уже прямой путь к клину. Кстати, у ООО Чэнду Синьли Производство Оборудования в моделях серии PE рамы всегда с запасом прочности — видно, что инженеры знают толк в динамических нагрузках.

Подвижная щека — лучше ковать, но если нет возможности, подойдёт и сталь 40Х с закалкой. Важно не перекалить — хрупкость здесь страшнее износа. Ось качения должна быть смещена относительно центра тяжести — это даёт тот самый эллиптический ход, который не просто давит, а 'рвёт' камень. На своей второй дробилке я добился этого через эксцентриковый вал со смещением в 12 мм — результат был заметен по форме щебня.

Распорные плиты — их часто делают из обычной стали, а зря. Нагрузка там переменная, на излом. Лучше сталь 35ГС, а крепление — через сферические вкладыши, чтобы компенсировать перекосы. У Синьцзинь в каталогах видно, что они используют именно такие решения — вероятно, поэтому ресурс у их дробилок под 10 тысяч часов.

Материалы: где можно сэкономить, а где — нет

Боковые футеровки — их можно делать из обычной стали 45, но с заменой раз в полгода. Для щёк однозначно нужна сталь 110Г13Л — да, дорого, но хотя бы на рабочие поверхности наплавлять сормайт. Пробовал делать составные щеки из двух слоёв — мягкая основа + твердый наплавленный зуб. Работало, но только для известняка средней твёрдости.

Эксцентриковый вал — только поковка. Пробовал токарную обработку из кругляка — на третьей неделе появились усталостные трещины. Подшипники — исключительно роликовые, сферические, серии 22300. Шариковые не выдерживают радиальных ударов — проверено на трёх разных дробилках.

Пружины возвратного механизма — их жёсткость часто недооценивают. Слишком мягкие — щека не возвращается, слишком жёсткие — износ осей. Расчёт примерно 1.2 кгс/мм на сантиметр ширины щели — но это эмпирика, точнее скажет только тест на материале.

Сборка и наладка: ошибки, которые не прощают

Сначала собирал без центровки — биение вала было 1.5 мм, казалось, ерунда. Но через 50 часов работы подшипник посыпался. Теперь всегда использую лазерную центровку — даже для самоделок. Зазор между щеками выставляю не по штангенциркулю, а по контрольным прокладкам из меди — точнее, и не рвёт края.

Первый пуск — только на холостом ходу. Слушаю стуки, проверяю нагрев подшипников. Если за 30 минут температура не поднимается выше 60 — можно давать нагрузку. Начинаю всегда с мягкого известняка, потом перехожу на гранит. Для твёрдых пород уменьшаю ход щеки — меньше производительность, но выше ресурс.

Кстати, о производительности: самодельная дробилка шириной 400 мм даёт около 5-7 кубов в час при щели 40 мм — но это в идеальных условиях. В реальности всегда есть потери на вибрацию, неидеальную подачу. На сайте https://www.xlpsj.ru есть калькуляторы для промышленных моделей — иногда смотрю для сравнения, хотя их цифры, конечно, для заводского исполнения.

Когда самоделка не оправдывает себя

Если нужно дробить больше 10 тонн в сутки — проще купить б/у заводскую. Тот же Синьцзинь PE-250×400 обойдётся дешевле, чем время и материалы на самоделку аналогичной мощности. Да и безопасность: защитные кожухи, блокировки — в кустарных условиях их сложно повторить.

Для редких работ — раз в месяц — можно обойтись и простой конструкцией. Но для постоянной эксплуатации важна ремонтопригодность. У меня была дробилка с клиновым креплением щёк — замена занимала 15 минут. А вот с болтовым креплением — уже больше часа.

В итоге скажу так: делать щековую дробилку своими руками стоит либо для опыта, либо когда нет денег на заводскую. Но если бизнес — лучше посмотреть каталоги ООО Чэнду Синьли, их 30-летний опыт в горном оборудовании того стоит. Хотя... для гаража или дачи самоделка из швеллеров и подшипников от КамАЗа — всё ещё живой вариант.