Ситовые грохоты

Когда слышишь 'ситовые грохоты', первое, что приходит в голову — обычное сито, только побольше. Но на практике разница колоссальная, и те, кто покупает оборудование, исходя только из цены или внешнего вида, потом горько жалеют. Мне приходилось видеть, как на карьере ставили дешёвый грохот с некачественной сеткой — через месяц просеивание шло впустую, половина материала уходила в отсев. Это классическая ошибка: экономия на ситах, которые являются сердцем всей системы.

Конструкция, которую не оценивают сразу

Взять хотя бы раму ситового полотна. Многие производители экономят на стали, делают её тоньше — и вроде бы на первый взгляд всё нормально. Но при постоянной вибрации и нагрузке в 2-3 тонны в час такие рамы начинает 'вести'. У нас на одном из объектов пришлось экстренно усиливать конструкцию сварными рёбрами жёсткости, потому что зазоры между ситами увеличились до 5 мм. Материал шёл мимо, забивал соседние секции.

Самый болезненный момент — крепление сеток. Болтовое соединение кажется надёжным, но если резьба сорвана хотя бы в одном месте, вся панель начинает работать неравномерно. Мы перешли на клиновые зажимы после того, как на грохоте Синьцзинь серии VIB увидели такую систему — и это действительно снизило простои на 15-20%. Кстати, у ООО Чэнду Синьли Производство Оборудования в этом плане грамотный подход: они дают возможность тестировать разные типы креплений под конкретный материал.

Про вибромоторы отдельно стоит сказать. Китайские аналоги часто ставят с заниженной частотой — в паспорте пишут 1000 об/мин, а по факту 850-900. Для щебня это критично: не добирается необходимая интенсивность колебаний, материал 'залипает' в ячейках. Приходится либо менять моторы, либо ставить дополнительные дебалансы — а это лишние затраты и риск для подшипникового узла.

Сито — это не просто 'металлическая сетка'

Марка стали для проволоки — тема для отдельного разговора. 65Г — хорошая пружинная сталь, но если термообработка сделана кое-как, сетка проживёт от силы два месяца. Мы как-то закупили партию сит у местного производителя — вроде бы всё по ГОСТу, но после трёх недель работы на известняке ячейки поплыли. Оказалось, отпуск сделали при завышенной температуре — металл стал слишком пластичным.

Полиуретановые сита — казалось бы, панацея от износа. Но и тут есть нюансы: при температуре ниже -15°C полиуретан теряет эластичность, появляются микротрещины. На севере пришлось демонтировать такие панели после первой же зимы — треснули по крепёжным отверстиям. Сейчас рекомендуем комбинированный вариант: края из полиуретана, а рабочая поверхность — стальная проволока с напылением карбида вольфрама.

Кстати, про калибровку ячеек. Все знают про номинальный размер, но мало кто проверяет отклонение формы. Если ячейка не квадратная, а ромбовидная — это брак, неважно, что по диагонали она соответствует паспорту. Просеивание идёт с погрешностью до 30%, особенно для кубовидного щебня. Мы сейчас на каждом новом сите делаем замеры штангенциркулем в 10 точках — и бракуем каждое третье, даже от проверенных поставщиков.

Монтаж, который нельзя доверять шабашникам

Фундамент под грохот — это 70% успеха. Видел случаи, когда заливали обычную плиту без демпфирующих прокладок — через полгода вибрация разбивала анкерные крепления, рама шла 'вразнос'. На одном из предприятий под Челябинском пришлось переделывать основание: вырезали бетон, уложили резиновые амортизаторы толщиной 40 мм — только тогда удалось погасить паразитные колебания.

Выравнивание по осям — операция, которую часто выполняют 'на глазок'. Но если перекос даже в 2-3 градуса, вибрация становится не линейной, а круговой. Это убивает подшипники за 200-300 моточасов. Мы используем лазерный нивелир, хотя многие монтажники до сих пор работают с гидроуровнем — точности не хватает.

Электрику тоже часто недооценивают. Частотный преобразователь — не роскошь, а необходимость. Без него невозможно плавно выйти на резонансную частоту, каждый запуск — удар по механике. После установки ЧП на грохоты Синьцзинь серии PRO срок службы подшипников увеличился с 8 до 14 месяцев — цифры говорят сами за себя.

Эксплуатационные косяки, которые все повторяют

Перегруз — самая частая ошибка. Видел, как операторы засыпают материал 'с горкой', считая, что так производительность выше. На самом деле слой больше 150 мм просто не просеивается — нижние фракции остаются в насыпи. Приходится ставить датчики уровня и блокировки подачи — без техники безопасности люди работать не хотят.

Очистка сит — отдельная головная боль. Стучать кувалдой по раме — варварство, но до сих пор практикуется. Шаровые очистители помогают, но только для сухих материалов. Для влажного песка или глины нужны щёточные системы или ультразвук — последний, кстати, у ООО Чэнду Синьли в опциях для моделей VIP-класса.

Смазка подшипников — тема для отдельного семинара. Литийные смазки хороши до +70°C, а в летнюю жару в закрытом корпусе температура доходит до 120°C. Переходили на синтетические полимочевинные составы — ресурс увеличился в полтора раза. Но это дороже, и бухгалтерия всегда против, пока не посчитают стоимость простоя.

Ремонт своими руками: когда это выгодно, а когда — нет

Замена сит — та операция, которую можно делать силами crew. Но если менять не всю панель, а отдельные секции — возникает перекос нагрузки. Вибрация начинает бить в ослабленные места, и через месяц выходит из строя уже рама. Мы сейчас меняем только комплектами, даже если повреждена одна секция — экономия в 10 тысяч рублей оборачивается ремонтом за 200 тысяч.

Балансировка валов — работа для специалистов с динамическим стендом. Пробовали делать 'на месте' с помощью вибродатчиков — не то. Без точного оборудования невозможно выставить дисбаланс меньше 5 г, а для высокооборотных грохотов это много. Обращаемся в сервисный центр https://www.xlpsj.ru — у них есть переносные балансировочные станки.

Сварные работы на раме — отдельная история. Если варить обычной электродной сваркой, в зоне шва меняется структура металла — появляются зоны с разной жёсткостью. При вибрации такие швы трескаются. Нужен аргонодуговой метод с последующей термообработкой — но на объектах редко кто это делает.

Что в итоге работает в реальных условиях

За 15 лет работы с ситовыми грохотами пришёл к выводу: идеального оборудования нет. Есть оптимальное для конкретных условий. Для абразивных материалов — стальные сита с твердым напылением, для влажных — полиуретан с системой промывки, для точных фракций — многосекционные конструкции с каскадным расположением.

Оборудование Синьцзинь от ООО Чэнду Синьли Производство Оборудования мы используем на трёх объектах — не потому что оно самое дешёвое, а потому что там продуманы мелочи. Например, доступ к подшипникам без полной разборки корпуса или сменные вставки на изнашиваемых поверхностях. Мелочь? Но она экономит до 40 часов простоя в год на каждом аппарате.

Сейчас экспериментируем с гибридными решениями: передняя часть грохота — с пружинной подвеской для грубого грохочения, задняя — на резиновых амортизаторах для тонкой классификации. Первые результаты обнадёживают: износ сит снизился на 25%, правда, пришлось переделывать систему подачи материала. В общем, работа с ситовыми грохотами — это постоянный поиск компромиссов, а не слепое следование инструкциям.