Питатель теста

Всё ещё встречаю мастеров, уверенных, что для равномерной подачи теста достаточно регулировать заслонку 'на глазок'. За 12 лет работы с линиями для хлебопекарных производств убедился: даже 2-миллиметровый перекос в шнеке питатель теста даёт расхождение в массе заготовок до 8%.

Эволюция конструкций: от архимедова винта до вакуумных систем

Помню наш первый опыт с модернизации советского ПТ-4. Инженеры предлагали просто заменить шнек на полированный, но практика показала – без перерасчёта угла наклона витков липкое тесто всё равно образует пробки. Пришлось экспериментировать с тестомесами от питатель теста Синьцзинь – их шнеки имеют переменный шаг, что критично для слоёного теста.

Особенно проблемными были узлы подачи для безглютеновых масс. В 2019 году на пробной линии в Казани трижды переделывали загрузочный бункер – оказалось, нужно сужать выходное отверстие при сохранении объёма воронки. Такие нюансы в каталогах не пишут.

Сейчас в новых моделях типа XL-7 ставят датчики давления на выходе шнека. Но и это не панацея – для ржаного теста с высокой влажностью показания сенсоров нужно корректировать вручную, иначе дозировка 'плывёт'.

Типичные ошибки при интеграции в производственную линию

Чаще всего проблемы возникают при стыковке питатель теста с тестоделителем. Как-то раз на комбинате в Воронеже поставили наши питатели, но оставили старый делитель – в результате за час работы на валу шнека намоталось почти 3 кг теста. Пришлось экстренно разрабатывать переходной фланец с подогревом.

Ещё один нюанс – вибрация. Если питатель крепится непосредственно к рамной конструкции тестомеса, возникают резонансные колебания. Мы в ООО Чэнду Синьли Производство Оборудования теперь всегда рекомендуем амортизирующие прокладки, хотя это увеличивает стоимость монтажа на 7-8%.

Самая дорогостоящая ошибка – экономия на системе очистки. Клиент в Уфе отказался от CIP-модуля, решив чистить вручную. Через полгода эксплуатации пришлось менять приводные шестерни – частицы засохшего теста проникали в редуктор.

Особенности работы с ингредиентами разной вязкости

Для песочного теста мы используем питатели с Teflon-покрытием, но тут есть подвох – при температуре выше 24°C покрытие начинает 'плыть'. Как-то летом на кондитерской фабрике в Краснодаре пришлось экстренно устанавливать дополнительное охлаждение.

С дрожжевым тестом сложнее – здесь важна скорость подачи. Если шнек вращается быстрее 0.3 м/с, начинается преждевременная ферментация. В новых моделях Синьцзинь для этого сделали трёхступенчатую регулировку, но до 2015 года приходилось ставить внешние частотные преобразователи.

Отдельная история – тесто с начинкой. Наше ноу-хау – раздельные каналы подачи, которые смешиваются непосредственно перед выходом. Правда, для фруктовых начинок пришлось разрабатывать подогреваемые трубки, иначе джем кристаллизовался.

Практика обслуживания и модернизации

Раз в квартал обязательно проверять зазоры между шнеком и гильзой – для большинства моделей допустимый износ не более 0.8 мм. Но для питателей, работающих с тестом с маковыми зёрнами, этот параметр нужно контролировать вдвое чаще.

Электрику часто недооценивают. Стандартные двигатели 380V при работе с плотным тестом перегреваются уже через 4-5 часов непрерывной работы. Мы в последних поставках ставим двигатели с принудительным охлаждением, хотя это увеличивает энергопотребление на 12-15%.

Самая частая доработка – установка дополнительных смотровых окон. По умолчанию производители ставят одно окно на бункере, но для контроля качества подачи нужны как минимум два – в зоне загрузки и перед выходным патрубком.

Перспективные разработки и ограничения

Сейчас экспериментируем с сенсорным опредежением консистенции теста через анализ нагрузки на двигатель. Технология перспективная, но пока даёт погрешность до 18% для бездрожжевого теста. Видимо, нужно дополнять оптическими датчиками.

Интересное решение предлагают в новых линиях Синьцзинь – модульный питатель теста с быстросъёмными шнеками. Но на практике смена конфигурации занимает всё равно около 40 минут, а не заявленные 15.

Основное направление развития – снижение энегропотребления. Современные питатели потребляют до 35% энергии всей линии. Наша экспериментальная модель с рекуперацией пока показывает экономию лишь 8-9%, но работы продолжаются.