Круговой вибрационный грохот

Когда слышишь 'круговой вибрационный грохот', первое, что приходит в голову — обычное сито с моторчиком. На деле же это сложная динамическая система, где каждый элемент влияет на кинематику частиц. Многие ошибочно считают, что главное — подобрать амплитуду колебаний, забывая про фазовые углы и распределение материала по деке.

Конструктивные тонкости, которые не увидишь в паспорте

Вот смотрю я на типовую схему круговой вибрационный грохот от китайских производителей — вроде бы всё логично: массивный корпус, вибровозбудитель с дебалансами, пружинные опоры. Но когда начинаешь работать с влажным песком, выясняется, что стандартные резиновые сита забиваются за два часа. Пришлось экспериментировать с полиуретановыми панелями с коническими отверстиями — и тут вылезла новая проблема: вибрация стала передаваться на раму сильнее расчетной.

Запомнил на собственном опыте: если увеличиваешь жесткость ситовой поверхности, обязательно пересчитывай динамические нагрузки на боковины корпуса. Как-то раз на объекте в Красноярске из-за этого лопнула поперечная балка после трех месяцев работы. Хорошо, хоть никто не пострадал.

Кстати, про температурный режим. Зимой при -25°С резиновые элементы дубеют, а летом в Краснодарском крае перегреваются подшипники вибровозбудителя. Ставили дополнительные термодатчики — помогает, но добавляет сложностей в обслуживании.

Подбор параметров: где теория расходится с практикой

В учебниках пишут про оптимальный угол наклона деки 15-25 градусов. Но когда работаешь с углем, содержащим глинистые включения, лучше снижать до 12 — иначе мелкая фракция 'прыгает' вместе с крупной. Обнаружил это, когда анализировал почему на фабрике в Кемерово постоянно недоволы в концентрате.

Частоту колебаний обычно выставляют по паспорту, но я всегда замеряю фактическую при помощи вибродатчика. Как-то раз на грохоте круговой вибрационный грохот СК-59 обнаружил расхождение в 20% — оказалось, предыдущий механик поставил не те дебалансы.

Особенно критичен подбор параметров для липких материалов. Помню, на щебеночном заводе под Пермью для известняка с высоким содержанием влаги пришлось комбинировать круговые и линейные колебания — установили дополнительный высокочастотный вибратор.

Реальные кейсы и типичные ошибки монтажа

В 2018 году монтировали линию с тремя грохотами круговой вибрационный грохот на золотодобывающем предприятии в Якутии. Самый частый косяк — не выверенная плоскость установки. Когда ставили на бетонное основание, один из углов просел на 3 мм за полгода — появился дисбаланс, пришлось подкладывать прокладки.

Еще история: на заводе в Свердловской области решили сэкономить и поставили универсальные подшипники вместо виброустойчивых. Через 800 моточасов начался разнос — остановили линию на сутки. Теперь всегда проверяю маркировку 6314 C4 или NJ 2314 ECP.

Кстати, про круговой вибрационный грохот от ООО 'Чэнду Синьли Производство Оборудования' — у них в модельном ряду есть модификации с системой автоматической регулировки амплитуды. Тестировали на кварцевом песке — дает прирост производительности на 15-20% при переработке материала с переменной влажностью.

Обслуживание, которое продлевает жизнь оборудованию

Раз в месяц обязательно проверяю момент затяжки болтов корпуса — вибрация имеет свойство ослаблять соединения. На одном из грохотов в Хабаровске забыли это сделать — потеряли четыре болта М20, корпус дал трещину.

Смазка подшипников — отдельная тема. Многие заливают масло 'на глаз', а потом удивляются почему греется. Я разработал простую методику: шприцем на каждые 100 часов работы — грамм на 30% объема полости. Для северных регионов перешел на синтетические смазки Литрол-Розетт.

Резиновые вставки и сита изнашиваются неравномерно. Раньше меняли комплектом, теперь только поврежденные элементы — экономия до 40% на расходниках. Кстати, у круговой вибрационный грохот Синьцзинь от ООО 'Чэнду Синьли' интересное решение с быстросъемными креплениями сит — замена за 15 минут вместо часа.

Когда модернизация дает реальный эффект

Доработка системы орошения — самый простой способ повысить эффективность. Стандартные форсунки часто забиваются, поставили фильтры тонкой очистки — проблема ушла. На глинистых материалах добавили вторую линию орошения под углом 30 градусов к деке.

Экспериментировали с системой пылеподавления — оказалось, что туманообразующие сопла лучше работают при давлении 3-4 атмосферы, а не 6 как рекомендуют производители. Уменьшили расход воды на 25% без потери эффективности.

Для круговой вибрационный грохот в абразивных условиях пробовали напыление карбида вольфрама на диски дебалансов — срок службы увеличился втрое. Правда, пришлось балансировать заново — прибавка к вибрации была почти 10%.

Неочевидные взаимосвязи в работе линии

Мало кто учитывает, что работа грохота влияет на последующие переделы. Как-то увеличили производительность на 20% — и гидроциклоны перестали справляться с нагрузкой. Пришлось менять питающие насосы.

Еще важный момент: при изменении фракционного состава исходного материала нужно корректировать не только параметры грохота, но и скорость подачи. Один раз недосмотрел — перегрузил транспортер, остановилась вся линия на 4 часа.

Сейчас в проектах ООО 'Чэнду Синьли Производство Оборудования' стали учитывать эти нюансы — их инженеры предлагают комплексные решения с синхронизацией работы всего оборудования. Кстати, на их сайте xlpsj.ru есть технические спецификации, где указаны рекомендуемые режимы для разных материалов — полезно при первичной настройке.