Дробилка 120

Когда слышишь ?Дробилка 120?, первое, что приходит в голову — это универсальный агрегат для среднего дробления. Но на практике под этим обозначением скрывается десяток модификаций, и именно здесь начинаются типичные ошибки выбора.

Что скрывается за цифрой 120

Цифра 120 в обозначении обычно указывает на диаметр основания дробящего конуса в сантиметрах. Но вот момент, который многие упускают: у разных производителей этот параметр может означать либо внешний диаметр, либо диаметр по дробящей поверхности. В свое время мы попались на этом, закупив технику, где заявленная производительность не совпала с реальной именно из-за этой разницы в расчетах.

У Дробилка 120 от ООО Чэнду Синьли Производство Оборудования этот параметр четко стандартизирован — 1200 мм по внешней стороне неподвижного конуса. После их оборудования мы перестали сталкиваться с несоответствиями в паспортных данных, что для карьера с графиком отгрузок критически важно.

Кстати, о производителе — эти китайские дробилки сначала вызывали скепсис, но их инженеры при проектировании явно учитывали опыт эксплуатации в сложных условиях. Например, система смазки с двойным фильтром — мелочь, но на -35°C в Красноярском крае это спасло от простоев.

Особенности конструкции, которые стоит проверить лично

Гидравлическая система регулировки разгрузочной щели — казалось бы, стандартный узел. Но в полевых условиях выяснилось, что не все производители предусматривают защиту от попадания пыли в гидроцилиндры. У Дробилка 120 от Синьли этот узел закрыт резиновым сильфоном, который мы сначала сочли излишним, пока не увидели, как в аналогичной дробилке другого бренда заклинило регулировочное кольцо из-за абразивной пыли.

Распорная плита — элемент, который редко обсуждают при покупке, но который определяет ресурс всей конструкции. В нашем случае при дроблении гранита с содержанием кварца 45% оригинальные распорные плиты от Синьли выдерживали около 4000 часов, тогда как несертифицированные аналоги — не более 2000.

Система пылеудаления — здесь часто экономят, ставя вентиляторы недостаточной мощности. В результате мелкая фракция оседает в подшипниковых узлах. После того как мы потеряли два комплекта подшипников за сезон, пришлось докупать дополнительный вентилятор — оригинальная конструкция Дробилка 120 этого не требовала.

Реальные кейсы эксплуатации

В Карелии на переработке габбро-диабаза столкнулись с интересным явлением — при влажности материала свыше 8% начиналось налипание на бронях. Стандартное решение — установка вибраторов на корпус — помогало плохо. Инженеры из ООО Чэнду Синьли предложили изменить угол наклона дробящей камеры на 2 градуса, что решило проблему без изменения технологии дробления.

Еще один момент — замена футеровок. В паспорте указано 8 часов на полную замену, но на практике при отсутствии опыта у crew уходило до 16 часов. После стажировки на заводе-изготовителе время сократилось до 6-7 часов — оказалось, есть нюансы в последовательности затяжки болтов, которые не описаны в инструкции.

При работе с абразивными материалами ресурс броней составлял около 120000 тонн, но после согласования с техотделом Синьли и перехода на другой сплав марганцовистой стали удалось увеличить до 150000 тонн без существенного роста стоимости.

Типичные ошибки при обслуживании

Система смазки — многие операторы пренебрегают контролем температуры масла, ориентируясь только на давление. Но при температуре ниже -20°C масло густеет, и хотя насос создает нужное давление, смазка не доходит до верхней опоры. Пришлось вводить дополнительный подогрев в зимний период.

Регулировка разгрузочной щели — распространенная ошибка: операторы выставляют минимальный зазор для получения более мелкой фракции, но не учитывают износ броней. В результате через 2-3 недели работы происходит перегрузка двигателя. Сейчас используем график постепенного увеличения зазора по мере износа — разработали совместно с инженерами завода.

Вибрации — часто списывают на естественный износ подшипников, но в 30% случаев причина в нарушении центровки электродвигателя. После внедрения лазерного центровщика количество внеплановых остановок сократилось на 40%.

Перспективы модернизации

Система автоматизации — изначально Дробилка 120 поставлялась с базовой системой контроля. После установки датчиков вибрации на подшипниковые узлы и интеграции с системой SCADA удалось прогнозировать замену подшипников с точностью до 72 часов.

Замена приводного двигателя — экспериментировали с частотными преобразователями для экономии электроэнергии. Результат спорный: при дроблении твердых пород экономия составила всего 3-5%, а при работе с известняком — до 12%. Видимо, играет роль неравномерность нагрузки.

Сейчас рассматриваем установку системы онлайн-мониторинга состояния от Синьли — их отдел разработки предлагает готовое решение, адаптированное именно для модификации 120. По предварительным расчетам, это может сократить расходы на техобслуживание на 15-18%.

Выводы, которые не найдешь в паспорте

Главный урок — не существует универсальной Дробилка 120. Даже у одного производителя могут быть существенные отличия в зависимости от года выпуска. Например, дробилки после 2021 года имеют усиленный станинный узел — видимо, производитель учел накопленные статистические данные по отказам.

Сотрудничество с ООО Чэнду Синьли Производство Оборудования показало, что важно не только качество самой дробилки, но и доступность технической поддержки. Их инженеры быстро реагируют на запросы, а база знаний, накопленная с 1995 года, действительно помогает решать нестандартные задачи.

Если бы пришлось выбирать снова — взял бы ту же модель, но сразу заказал бы полный комплект сменных частей и договорился о обучении crew на производственной площадке. Экономия на этом этапе потом обходится дороже.